一纸箱在制造过程中影响空箱抗压力值的主要因素

1.纸箱长(L)、宽(W)、高(H)的尺寸的比例。

2.瓦楞纸板边压强度：瓦楞纸横向环压值、纸板厚度以及贴合质量都对其边压强度有一定的影响，那么就要从原纸到纸板的过程中实现其抗压力的最大增值。

3.由纸板到纸箱成品加工过程中相关的工艺控制：即从纸板到纸箱的过程中如何实现其抗压力的最小减值。

二纸箱在制造过程中影响空箱抗压力值的原因分析

1.现实中，L:W:H之比例值多为纸箱用户提供，比例改善的空间有限。实验得出：双瓦(BC浪组合)纸箱其长、宽、高最佳比例约为2.5:2:1.5左右；综合尺寸在1200mm以内时其空箱抗压力值最高。当然，如遇到内装物零散，尺寸由纸箱生产厂家自行设计时，可诱导客户接受靠近以上比例的尺寸组合。

2.瓦楞纸板对纸箱抗压力值的影响在外观上体现在：厚度、有无倒楞、破楞、排骨楞、上糊量(楞尖)等因素；而物理特性主要体现在瓦楞芯纸的横向环压即纸板边压的大小上，具体分析如下：A.瓦楞机工艺控制上下瓦楞辊中高、平行度、压力辊压力及与下辊之平行度必须正常。若中高太大(≥12μm)或因长期小幅宽走纸而导致中凹(≥5-8μm)时，必须对瓦楞辊进行研磨，否则会出现破楞、贴合不良或上糊量太大，造成透糊现象，都会影响其边压强度。车速太快，辊子温度不够时瓦楞成型不良，会造成倒楞现象，通常供气压力由12kg/cm2提升到13kg/cm2时，其表面温度可从175℃左右提高至180℃左右，仅1kg/cm2之差可将正常车速提高到8-10%左右，反而用汽量更省。

瓦楞辊由于虹吸管位不正确(距辊内壁2-3mm为佳)会造成冷凝水阻热效应，辊子表面温度难以达到相应蒸汽压力下的温度值时需检修(同一厚度冷凝水的隔热效果远远大于钢辊，比例约为1:10倍左右)。上糊轮与底辊压力约为2.5-3.5kg/cm2数值为最佳，即当能满足最小、最均匀的上糊量之后其压力必须调至最低，否则，楞尖上糊线变宽，糊量变大，贴合时向楞尖两边溢出，直接影响瓦楞的厚度及粘合效果，出现透糊排骨楞现象。当然，上糊轮与底辊的水平度必须要调整合适(线接触时相对平行)。

B，三重粘合机之工艺控制浮动压力轮与上糊轮必须相对轴向平行(避免走窄幅而造成中凹)，否则，为让整个幅宽瓦楞均上糊，必须增加压力轮压力而使得幅宽两边部分瓦楞会被压扁，而两轮之间间隔必须根据楞型的不同而有所调整，太小会造成倒楞现象(如：A、C、B不同的楞或不同基重的瓦楞纸通过时分别要求不同高度的间隔)，生产过程中瓦楞与糊轮的接触个数保持在3-5个应为最佳。另用触压棒代替浮动压力轮的改造也能收到很好的效果，但厂家跟价格需慎选。此处工艺要点：以满足最细的糊线、最均匀的上糊量的前提下，最大限度地降低瓦楞厚度的损失。

C，热板部(干部)工艺的影响帆布压力辊与热板表面的相对距离是纸板厚度及粘合质量的主要影响因素之一，其距离需依通过纸板的理论厚度加帆布本身厚度来调整，如距离太小，则刚刚上糊后还是“湿软”的浪尖会被其压平，可想其对强度的损失有多大。通过的是单瓦还是双瓦，必须视其不同要求来调整压力辊高度。另外，由于在热板部不能完全将纸板内的水汽散发出来，冷却后会对纸板硬度造成影响，因此，必要时将刚出来的纸板沿瓦楞方向予以吹风，使其充分散热并保持良好的硬度，减少因热汽冷凝水份增加而造成的纸板回潮变软。纸板平整度与原纸水份有关，需从预热面积方面着手，上糊量太大或不均匀，也是造成纸板弯曲的主要因素之一。热板块数的多少、表面温度的高低直接影响到生产车速。

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